6月21日，从安徽马鞍山钢铁股份有限公司（以下简称马钢）获悉，该公司在企业结构调整和产业升级中，把节能与成本控制和经济效益结合起来，在实施低成本战略中提升节能管理水平，吨钢综合能耗从1998年全国十大钢铁企业排名第九跃升到2006年前三甲行列。

    建立完善计量检测体系是企业节能降耗的重要手段。马钢以计量管理为突破口，从2005年起，在全公司范围内实施定额收费、超耗加价，共有57家单位被扣成本，考核金额达250多万元。从考核情况统计分析，被扣成本单位逐月下降，考核金额也基本逐月下降。

    通过强化管理，实施冷却水循环工程，推行定额收费、超耗加价管理办法，2005年，马钢吨钢耗新水量逐月下降，12月达到8.98立方米，全年综合达到11.0立方米，与2004年相比，吨钢耗新水下降9.3立方米，节约新水近90万立方米，实现了增产不增水，达到了国家2005年清洁生产目标。

    建立动力能源监察制度，是马钢加强水资源管理的另一个重要手段。近年来，马钢建立动力能源监察制度，鼓励供用水单位通过建立管网巡查制度，对所辖的供用水设备和设施以及管网进行定期监测与维修；建立节能动态检查制度，每月对相关设备、系统进行动态检查，发现问题及时处理并反馈公司，严防泄漏和长流水等浪费现象发生。

    据不完全统计，马钢吨钢综合能耗由1998年的1342公斤标煤/吨下降到目前655公斤标煤/吨，下降率达48.8%，吨钢耗新水由2001年的39立方米/吨降到目前的9立方米/吨，工业水循环率由78.6%提高到93.6%，4年节约新水5.23亿吨。能源费用与制造成本比例由33.03%下降到目前的23.32%。其主要节能降耗指标已实现我国钢铁新政提出的阶段性目标。其中马钢一钢轧总厂在原一钢厂平改转工程后，为降低转炉工序能耗，于2004年成立120吨转炉负能炼钢攻关小组，通过创新操作工艺，使转炉煤气回收量直线上升，实现了回收能量34.0公斤标煤/吨坯大于消耗能量33.4公斤标煤/吨坯的历史性突破，这一技术成果在马钢炼钢系统推广应用，马钢继宝钢、武钢之后实现了负能炼钢。

    为加快发展循环经济，节约资源和能源，走可持续发展道路，马钢在重大技改项目和马钢新区建设中，把立足点放在能源消费结构调整上，用副产二次能源（含余能余热资源）替代一次性购入能源，用低价能源替代高价能源，先后实施了以气代电、以气代油、以煤代焦、以气代煤等工程，同时干法熄焦及发电、高炉炉顶煤气压差发电、煤气发电、精料技术、高炉喷煤粉等国家重点提倡推广的新的能源利用技术，已在马钢生产系统得到普遍应用。这不仅为马钢创造出巨大的经济效益，而且为马钢建设节约型工厂、清洁生产、保护环境和职工身体健康创造了良好条件。